LABOR und TESTS

Tests:

Härtetest: Für die Härtemessung verwenden wir den Härteprüfer „Macrona Shore D“ und den Prüfstand „Macrone Shore D“.

Die mechanische Struktur der Beläge wird durch den Härtetest gemäß SAE J-661 überprüft. Die Härteprüfung ist die Prüfung der Chargenkontrolle in jeder produzierten Charge. Während der Messungen werden in jeder Charge mindestens neun Härtemessungen in verschiedenen Bereichen der Beläge durchgeführt, und der Durchschnitt der erhaltenen Werte wird auf Übereinstimmung mit den SAE J-661-Kriterien überprüft.

Dichtemessungstest : Um die Charge in jeder produzierten Charge zu kontrollieren, wird die Charge überprüft, indem der Dichtemessungstest mit unserer Präzisionsskala "Radwag PS 360.R2" und dem Testgerät "Density Kit (Kit 128)" durchgeführt wird. Sie wird 24 Stunden in Wasser und Öl eingeweicht und ihre Dichte wird vor und nach dem Prozess nach dem Archimedes-Prinzip mit Härte- und Gewichtsmessungen gemessen. Die Eignung der durch die internationalen Standards SAE J-661 bestimmten Härte- und Dichtewerte wird geprüft

Bigsamkeitstest : Zur Kontrolle der Charge wird in jeder Charge ein Dreipunkt-Biegetest durchgeführt, um die Biegefestigkeit der in Form von Löffeln entnommenen Beläge zu bestimmen. Somit werden Biegefestigkeiten bestimmt, die beim Bremsen der Bremsbeläge auftreten können.

Wärmeleitfähigkeitstest (ASTM 1114-98) Zur Wärmeleitfähigkeitserkennung verwenden wir das Gerät für die „C-Therm TCI Wärmeleitfähigkeitsmessung“. In den hergestellten Bremsbelägen wird mit dieser Vorrichtung die Wärmeleitfähigkeit bestimmt und deren Kontrolle durchgeführt.

Scherkraftfestigkeitstest: Für den Scherkraftwiderstandstest verwenden wir unser Testgerät „HY201 100KN Shear Strength Tester“. Die Prüfung der Scherkraftbeständigkeit der hergestellten Auskleidungen erfolgt gemäß der Norm ISO 6312. Der Widerstand der in jeder Charge hergestellten Beläge gegen die Scherkraft wird gemessen, um die Verbindung zwischen dem Scheibenblech und den Belägen zu steuern. Für die Verwendbarkeit des Belags in Bezug auf Sicherheit, muss die Kraft, von der das Blech getrennt wird, mindestens 350 N/cm² betragen. Außerdem muss auf mindestens 80% der Oberfläche des Belagblechs Belag bleiben.

Kompressibilitätstest : Wir verwenden unser Testgerät "HY205 Compressibility Tester" zur Prüfung der Kompressibilität. Die Kompressibilitätsprüfung der hergestellten Beläge erfolgt gemäß der Norm ISO 6310-2009.

Bei Raumtemperatur und 400°C wird ein Druck von 160 bar auf den Belag ausgeübt und das Ausmaß der im Belag gebildeten Kompression wird gemessen. Ausdehnung und Wärmeübertragung werden ebenfalls untersucht.

• Beläge mit hoher Kompressionsmenge sind weich, es besteht die Gefahr von Problemen mit dem Pedalgefühl.
• Beläge mit niedriger Kompressionsmenge sind hart, es besteht die Gefahr von Geräuschen.

Das Verhältnis von Kompressibilität zu Dicke.

Bei 400°C : < %5

Bei Raumtemperatur: <%2

Krauss-Test: Für den Krauss-Test verwenden wir unser Testgerät „JF55 Multi Function Friction - Krauss-Tester“. Es wird zur Kontrolle der Reibungskoeffizienten und des Verschleißes der Beläge in der Massenproduktion verwendet, nachdem der F & E-Prozess und die Entwicklung der Beläge abgeschlossen sind. Die Kontrolle der produzierten Charge wird durch die Durchführung eines Krauss-Tests für jede Charge sichergestellt.

Teststandards: Wird Krauss PV3212, PV3211, ECE R90 sein.

Hochleistungs-Abriebtestgerät: Wir verwenden "Verschleißprüfgerät" zur Bestimmung des Verschleißkoeffizienten. Abhängig von den Verwendungsbedingungen oder der Temperatur ist es der Test, bei dem die Verschleißmengen in mm und Gramm für Belag und Scheibe/Trommel gemessen werden. Als Ergebnis dieser Tests sollten die nach den internationalen Normen SAE J-661 geforderten Verschleißkoeffizientenwerte erreicht werden.

Die originalen Scheibenbremsbeläge sind die Beläge, die bei der ersten Produktion des Fahrzeugs verwendet wurden. Ursprüngliche oder gleichwertige Teile müssen in allen Belägen enthalten sein, die für den Kundendienst und den unabhängigen Ersatzmarkt verwendet werden sollen. Daher müssen gleichwertige Beläge gemäß der ECE R90-Verordnung geprüft und zugelassen werden. Darüber hinaus sollte jedes Jahr in der Fabrik, in der der Belag hergestellt wird, ein COP-Test (Produktionseignung) durchgeführt und bestanden werden.

Als Apetech Automotive lassen wir alle Tests in Deutschland und Luxemburg im Rahmen der ECE R90 durchführen und unsere Beläge genehmigen und erhalten die E1 - E13 ECE R90-Nummer. Jedes Jahr werden in unserer Fabrik COP-Tests (Conformity of Production) und -Analysen genehmigt.

Die von den autorisierten Institutionen angegebenen E1- und E13-Nummern sind die Dokumente, dass unsere Beläge die gleichen Leistungswerte wie das Original liefern.